Çekiçli kırıcılar, orta ve düşük sertlikteki taş ve minerallerin yüksek darbe kuvvetiyle etkili biçimde kırılması için geliştirilmiş darbe tipi kırıcılardır. Yüksek devirli rotor sistemi, ayarlanabilir ızgara yapısı ve dayanıklı çekiçleri sayesinde sürekli üretim gerektiren tesislerde güvenilir performans sunar. Kompakt tasarımı ile alan avantajı sağlarken, verimli kırma prensibi sayesinde enerji ve işletme maliyetlerinin düşürülmesine katkı sağlar.
Güçlü darbe, dengeli kırma.
Yüksek hızda dönen rotor ve özel alaşımlı çekiçler, malzemenin kırıcı içerisinde etkili bir şekilde parçalanmasını sağlar. Bu sistem, malzemenin kontrollü biçimde kırılmasına yardımcı olurken homojen ürün dağılımı elde edilmesini destekler. Yüksek kapasite gerektiren uygulamalarda sürekli ve stabil bir çalışma sunar.
Ürün ölçüsünde tam kontrol.
Ayarlanabilir aralıklı ızgara sistemi, kırılan malzemenin çıkış boyutunun istenilen ölçülerde ayarlanmasına olanak tanır. Farklı malzeme tiplerine ve üretim ihtiyaçlarına hızlı uyum sağlar. Bu sayede ince malzeme kaybı azaltılır, nihai ürün kalitesi artırılır.
Zorlu koşullara uygun yapı.
Ağır hizmet tipi gövde ve aşınmaya dayanıklı çekiç yapısı, çekiçli kırıcıların uzun süreli ve güvenli kullanımını mümkün kılar. Güçlendirilmiş iç astarlar ve rotor yapısı, yoğun darbe altında dahi performans kaybını minimuma indirir.
Bakımı pratik, kullanımı geniş.
Kullanıcı dostu tasarımı sayesinde bakım ve parça değişim işlemleri hızlı ve kolaydır. Değiştirilebilir çekiçler ve ızgaralar, duruş sürelerini azaltarak üretim sürekliliğini destekler. Çekiçli kırıcılar, farklı sektörlerde hem birincil hem de ikincil kırma aşamalarında etkin şekilde kullanılabilir.
Yüksek devirli rotor yapısı ve ayarlanabilir ızgara sistemi sayesinde kontrollü ürün boyutu elde edilirken, dayanıklı gövde ve aşınmaya dirençli çekiçler uzun ömürlü ve güvenilir bir kullanım sunar.
Agrega üretim tesisleri, kireçtaşı ve kömür hazırlama hatları, madencilik uygulamaları ve geri dönüşüm tesislerinde etkin şekilde kullanılır. Kompakt yapısı ve yüksek verimi sayesinde hem birincil hem de ikincil kırma aşamalarında güvenilir bir çözüm sunar.
MCK-1010 |
MCK-1012 |
MCK-1214 | |
|---|---|---|---|
Rotor Çapı
|
1000 mm
|
1000 mm
|
1200 mm
|
Rotor Genişliği
|
1000 mm
|
1200 mm
|
1400 mm
|
Besleme Açıklığı
|
1020 mm x 240 mm
|
1220 mm x 240 mm
|
1420 mm x 320 mm
|
*Kapasite
|
25 - 75 TPH
|
40 - 100 TPH
|
50 - 150 TPH
|
Güç
|
75 - 110 kW
|
90 - 132 kW
|
132 - 160 kW
|
**Ağırlık
|
6200 kg
|
7600 kg
|
9500 kg
|
*Yoğunluğu 1,6 ton/m³ olan malzeme esas alınmıştır.
Belirtilen kapasite değerleri yaklaşık olup, kırıcı performansı; besleme malzemesinin tane dağılımına, nem oranına, kırılganlığına, kırıcının devrine, kurulu güce ve kırma devresi tasarımına bağlı olarak değişkenlik gösterebilir.
**Gösterilen ağırlıklar; tahrik sistemi, taşıyıcı ayaklar, bakım platformu ile giriş ve çıkış şutlarını kapsamaz.
Orta sertlikte ve kırılabilirliği iyi malzemelerde yüksek kapasite ve iyi tane kontrolü sağlar.
Izgara açıklığı + rotor devri + besleme tane dağılımı birlikte belirler.
Nem ve ince/kil oranı yükseldikçe risk artar; doğru ızgara ve akış tasarımı gerekir.
Malzemeye uygun aşınma paketi, doğru devir ve dengeli besleme ile ömür uzar.
Farklı malzeme ve ürün hedeflerinde aynı kırıcıyla verimli çalışma aralığı sağlar.
Dengesiz rotor, yanlış besleme, aşınmış çekiçler veya yataklama sorunları titreşim üretir.
Besleme düzeni, malzeme nemi, ince oranı ve devre tasarımı kapasiteyi ciddi etkiler.
Hedef ürün aralığı ve tıkanma riski birlikte değerlendirilir; gerektiğinde saha deneyimiyle optimize edilir.
Çekiç/ızgara/astar aşınması, yatak sıcaklığı, kayış-kasnak gergisi ve rotor balansı.
Çok sert/çok aşındırıcı malzeme, çok düşük ince hedefi veya çok nemli–killi besleme varsa alternatif tipler daha uygun olabilir.